摩擦焊接的起源可追溯到公元1891年，當時美國批準了這種焊接方法的第一個專利。該專利是利用摩擦熱來連接鋼纜。隨后德國、英國、蘇聯(lián)、日本等國家先后開展了摩擦焊接的生產(chǎn)與應用。我國是世界上研究摩擦焊接最早的國家之一，早在1957年就實驗成功了鋁—銅摩擦焊。多年來，摩擦焊接以其優(yōu)質、高效、節(jié)能、無污染的技術特色，深受制造業(yè)的重視，特別是不斷開發(fā)出摩擦焊接的新技術，如超塑性摩擦焊接、線性摩擦焊接、攪拌摩擦焊接等，使其在航空、航天、核能、海洋開發(fā)等高技術領域及電力、機械制造、石油鉆探、汽車制造等產(chǎn)業(yè)部門得到了愈來愈廣泛的應用。

摩擦焊接在兩大領域應用——

　(1)航空航天工業(yè)

　　隨著現(xiàn)代高性能軍用航空發(fā)動機的不斷更新，其主要性能指標推重比亦不斷提高。同時對發(fā)動機的結構設計、材料及制造工藝均提出了更高的要求。從70年代起，以美國GE公司為代表，在軍用航空發(fā)動機轉子部件（盤+盤、盤+軸）制造中，率先成功地采用了慣性摩擦焊接技術。美國Textron Lycoming公司生產(chǎn)的新型大功率T55渦輪噴氣發(fā)動機的前盤與前軸、后軸的連接都是采用盤+軸一體的摩擦焊接結構。P&W公司將摩擦焊接列為80年代發(fā)動機制造中的五項重大焊接技術之一；德國MTU公司正在開展高壓壓氣機轉子等大型部件的摩擦焊接技術研究；法國海豚發(fā)動機也將摩擦焊接推廣應用于減速器錐形齒輪的焊接，等等。（摩擦焊機）國外一些先進的航空發(fā)動機制造公司已將摩擦焊接作為焊接高推重比航空發(fā)動機轉子部件的主導的、典型的和標準的工藝方法。普遍認為摩擦焊是可靠、再現(xiàn)性好和可信賴的焊接技術。

　　在飛機制造中，摩擦焊接也展現(xiàn)了新的應用前景。AISI4340超高強度鋼因其具有高的缺口敏感性和焊接脆化傾向，當用來制造飛機起落架時，國外規(guī)定不允許采用熔化焊接方法施焊，已成功地進行了4340管與4030鍛件起落架、拉桿的摩擦焊接。此外，直升飛機旋翼主傳動軸的NitralloyN合金齒輪與18%高鎳合金鋼管軸的焊接、雙金屬飛機鉚釘、飛機鉤頭螺栓等均采用了摩擦焊接，這表明摩擦焊接技術已滲透到了飛機重要承力構件的焊接領域。

　　某航天飛機三部發(fā)動機上1800個高溫合金噴射器柱全部是由摩擦焊接方法焊接到發(fā)動機上的——摩擦焊機廠家友情指出！

　　(2)汽車工業(yè)

　　國外在汽車零配件規(guī)模化生產(chǎn)中，摩擦焊接技術占有較重要的地位。據(jù)不完全統(tǒng)計，美國、德國、日本等工業(yè)發(fā)達國家的一些著名汽車制造公司，已有百余種汽車零配件采用了摩擦焊接技術。

　　國內外在發(fā)動機雙金屬排氣閥生產(chǎn)中廣泛采用了摩擦焊接技術將NiCr20TiAl、5Cr21Mn9Ni4、4Cr14Ni14W2Mo之類的高溫合金或奧氏體型耐熱鋼盤部與4Cr9Si2、4Cr10Si2Mo之類的馬氏體型不銹耐熱鋼桿部連接起來形成整體排氣閥，特別適合于空心閥的制造。采用鍛焊復合結構取代整體鍛造生產(chǎn)汽車半軸在國外已得到廣泛應用。另外，汽車及工程機械上風扇軸支座組件、空心后軸、前懸架、自動變速器輸出軸、無變形飛輪齒圈、發(fā)電機支座、粘性傳動風扇聯(lián)軸節(jié)、起動機小齒輪組件、速度選擇軸、變扭器蓋、汽車液壓千斤頂、轉向節(jié)、司機側氣囊充氣器、萬向節(jié)組件、凸輪軸、水泵轂和軸、直接離合器鼓和轂組件、后橋殼管、傾斜轉向軸、叉、冷卻風扇電機殼體和軸、等速萬向節(jié)、連軸齒輪、變扭器蓋、傳動軸、叉、渦輪傳動軸、中央軸、渦輪增壓器、乘客側氣囊充氣器、 汽車用扁尾套筒扳手、后懸架臂、空調機蓄壓器等的制造過程中均可利用摩擦焊接工藝簡化制造工藝和降低生產(chǎn)成本！